lg動力電池生產控制點高達1000個，而中國企業則只有幾十個，這充分說明：國內外動力電池產品的差距不僅是研發上的，生產制造對最終成品電池的質量也起著舉足輕重的作用。
中國“863計劃”動力電池測試中心主任王子冬在2013年中國電動車輛學術年會上提到，LG動力電池的韓國工廠對全部動力電池的生產控制點有整整1000個。國內企業自嘆不如之外，制造方面表現出差別的原因在于：中國的動力電池制造整個過程并不是真正的自動化，只是過程中每一步的自動化。例如，連續合漿系統，國內很多企業是一罐一罐地進行，并非連續的。這種半自動化生產方式存在諸多質量隱患，因此，應實現全部連續的自動化生產。他認為，國內企業應該意識到以下幾個問題：生產設備、生產工藝、控制點、檢測時間。
一、lg在很大程度上是師法日本三洋和松下電池，最初是采用日本生產設備和生產線，但很快就實現了自我消化，自主開發了自動化設備，他們所具有的自動化生產設備包括：全自動化上料系統、連續合漿系統、極片和電芯生產裝備、電池組裝系統、電池自動化化成和篩選系統、電池組和模塊自動化組裝生產設備、自動物流系統和在線質量檢測系統、生產質量控制設備、生產過程的測試評價設備等。這些設備中國企業也要相應具備。
二、企業要掌握全部關鍵工藝，提高電池合格率和材料利用率，提高電池一致性和穩定性。這也是動力電池最難控制的，而三洋電池在這一方面做的較為出色，韓國的三星和LG目前已經達到日本技術水平。
三、生產控制點就大類而言要實現的控制目標包括：1、通過自動化設備實現生產過程的控制;2、對生產環境的控制，減少粉塵顆粒和水分含量;3、控制材料中的雜質;4、改進合漿和涂布工藝，提高正負極材料的附著力;5、改進極片和成型工藝，控制較大毛刺的產生;6、提高電芯制造精度，避免正負極錯位析鋰;7、改進電池結構和隔膜性能，調整注液工藝，提高電解液快速、充分浸潤的效果。
四、檢測時間：必須在生產過程中的每一步，自動化地進行檢測，以保證電池質量。而不是等電池集中生產出來后，再測量是否存在缺陷、瑕疵。
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